连续油管的安全使用常识

安全使用常识
#连续采油管作业井控装置的安装与使用

#1.安装前的准备

#(1)按连续清管施工设计要求，要有井控装置的清单，照清单备齐井控装置。

#(2)运送到井场前，所有井控装置《防喷器、防喷盒，单流阀、控制装置及液

#压管线等)均应进行静密封试压至工作压力，将试验结果填入该装置档案，合格后方能运往井场。

#(3)运送井场前，防喷器应进行功能测试，完成防喷器组的关闭一打开一关闭

操作后，蓄能器中的压力在未补压前，压力不应低于1.4MPa

(4)应从所用连续采油管的最厚段选取一段对剪切闸板进行剪切测试，剪切测

试时，被剪切连续采油管应不承受拉力，剪切测试应每半年进行一次。

(5)装卸及运输中，应保护好钢圆糟、活接头连接部分的密封面，防止碰坏或挤压高压软管线

(6)所使用的连续采油管应能满足施工时对连续采油管长度和强度的要求连续采油管壁厚减薄到原壁厚的90%或连续采油管的椭圆度超过5%，则不得再人井使用。

(7)对含硫气井，推荐使用80级或以下钢级连续采油管，或使用抗硫连续采油管，以降低因氢脆引起的作业风险。

2.并控装置的安装

1)井口装置的安装

(1)并口转换法兰安装到井口前应认真清洗钢圈槽，检查所使用钢圈，钢圈不得重复使用，且不得有碰伤或压伤，法兰螺栓应对角上平、上紧。

(2)防喷器、液压快速接头和防喷管安装前应认真检查，活接头连接的密封面，不得碰伤或压伤，所使用的密封填料不得重复使用，安装密封填料前检查密封填料是否完好，是否有划伤破损，安装密封填料时不得用尖锐工具，防止安装过程中损伤密封填料。防喷管若是法兰连接方式，安装前应认真清洗钢圈槽，检查所使用的钢圈，钢圈不得重复使用，且不得有碰伤或压伤，法兰螺栓应对角上平、上紧。

(3)防喷盒一般是在安装到注入头上之后再安装到防喷管上。防喷盒中的胶芯是易损件，安装到注入头之前，应认真检查胶芯，有明显磨损的，应更换新的胶芯。安装注入头前，先试运转注入头，运转正常后，插入连续采油管，在没有钻台的情况下，吊起后将防喷管逐根安装到防喷盒上，再安装到防喷器组上。在有钻台的情况下，可先安装部分防喷管到防喷器组上，直到防喷管高出钻台平面，再将另一部分防喷管装到防喷盒上后，再安装到井口防喷管上。安装好注入头和防喷盒后，应使用吊车或游车吊起注入头，吊车或游车作用在注入头上的拉力应略大于注入头的重量。注入头及井口装置与井口、天车三者的中心线应在一条铅垂线上，最大偏差不大于10m.注入头用不小于16m的钢丝绳在井架底座或地错对角线上固定绷紧。

(4)安装完后，绘制井口装置示意图，图中应标注转换法兰，防喷器防喷管和防喷盒的长度。

2)控制系统的安装

(1)连续采油管控制系统已整合在连续采油管作业机上，连续采油管作业机到井场后，摆放在离井口8~20m的位置，连续采油管作业机的滚筒(车尾)在井口一方，其中轴线与井口应在一条直线上，便于观察井口和均匀地排放连续采油管到滚筒上，

(2)控制管线与防喷盒及防喷器连接的一端应有标记牌，标记牌上打有钢印，以便于快速准确地连接到防喷盒和防喷器上，连接方式采用液压管线常用的快速连接头。按照标记分别将液控控制管线连接到防喷盒、防喷器及液压快速接头上。

(3)连续采油管作业机未工作时，液压油的油面应处于油箱观察窗最高标线和最低标线之间。

(4)连续采油管作业机用于防喷器的蓄能器是34个容量为10gal的蓄能器，其气囊的充氮压力为(7.0士0.7)MPa。如果使用两组防喷器组，需另备3个容量为 legal的橘装蓄能器，总之，能器的容量应满足整个防喷器组所有闸板关闭一打开一关闭后压力不低于1.4MPa

(5)各控制阀的操作手柄应处于与控制对象工作状态相一致的位置。控制剪切闸板和全封闸板的手柄应安装防误操作的装置。

3)连续采油管及连续采油管接头的安装

(1)连续采油管在穿入注入头前，前端应连接一个与连续采油管等外径的球形引导头，以防止连续采油管端面划伤防喷盒胶芯。

(2)在安装环压式连续采油管接头前，应先清理掉连续采油管内壁面上的焊缝，用于与环压接头密封的内壁面部分应尽可能光滑且有较好的圆度，所使用的密封填料应是无损伤的新密封填料，压制接头时，滚轮应准确对准接头上的环形槽。

(3)安装无头螺钉/凹座式连续采油管接头时，先检查连续采油管与接头连接部分的表面光滑度及圆度，不能满足要求时，可切割一段油管，并用砂纸打磨连续采油管，再用专用工具在连续采油管上打凹坑，接头连接到连续采油管上后使接头上的螺孔对准凹坑，分别用无头螺钉固定。

(4)安装卡瓦接头到连续采油管时，用砂纸打磨连续采油管与接头连接部分的表面，安装卡瓦头时，连续采油管下端面应紧靠卡瓦接头内的台阶面，然后上扣达到一定的扭矩。

4)单流阀的安装

(1)除已证实的枯竭井的注水泥塞封堵及其他有反循环要求的工艺施工外，

所有有井控风险的井，在连续采油管作业时应安装单流阀。在下速度管串时，由于连续采油管前端有单向塞子，保证井筒内的介质不会通过连续采油管流出井口，不安装单流阀。

(2)单流阀安装前应进行通球测试，以确保在投球时，可顺利通过单流t。

(3)单流阀与连续采油管接头及下部工具连接时，应按推荐扭矩上紧。

5)泵注管线的安装

(1)泵注管线的安装应符合高压管线安装的相关标准，泵注设备的排出口到

地面及连续采油管入口端到地面应安装双活动弯头，以保证管线具有一定的柔性。

(2)泵注管线应用高强度的绑带缠紧并固定，防止高压管线断脱时伤人。连续油管的安全使用常识

(3)注管线悬空处应用木头或专用垫枕垫上。

(4)使用多台泵注设备时，每台泵注设备排出端应单独安装单流阀。

6)井控管汇的安装

井控管汇的安装应符合所属油田《井下作业井控实施细则》中关于井控管汇安装的相关要求。

3.井控装置在现场安装后的调试及试压

井控装置在现场安装完成后，要对井控装置进行调试并对防喷盒及防喷器进行试压。调试、试压内容和注意事项如下：

(1)防喷器安装后要进行功能测试，记录防喷器组中各防喷器关闭及打开所需时间，关闭前后及打开前后的蓄能器压力，要求蓄能器在不补充压力的情况下能对防喷组中全封、剪切、卡瓦及半封闸板防喷器进行两次开关操作。

(2)对防喷器进行功能测试时，检查操作手柄与防喷器的工作状态是否一致，若不一致，应尽快调整，以防止误操作。

(3)连续采油管卡瓦接头安装后要进行拉力测试及压力密封测试，拉力测试值根据连续采油管许用拉力、注入头提升能力和作业过程中的最大拉力来确定，测试压力一般根据作业过程中的实际最大压差来确定，一般不低于35MPa

(4)井控装置安装到井口后，要对连续采油管、防喷盒、防喷器、防喷管转换法兰、工具串中的单流阀进行试压。试压分低压测试和高压测试，低压测试压力应

在1.4~2.1MPa之间。连续采油管防喷装置按关井时最高压力的1.1倍或施工时的最高施工压力进行试压，但不得超过防喷装置额定工作压力的85%。单流阀按单流阀的额定工作压力进行试压。试压介质为清水或氮气，稳压时间10min，压降不大于0.7MPa为合格。

连续采油管作业过程中的井控风险识别与防控

连续采油管失效井挖风险

1.连续采油管穿孔

连续采油管在作业过程中因为与并内的房蚀性介质接触以及在地面长期储存时没有采取有效的防腐措施，连续采油管发生穿孔。在作业过程中连续采油管内的流体从穿孔处喷出，引发井拉事故防控措施如下：

(1)采取有效的防摩措途。连续采油管在酸液等腐蚀性介质环境中工作时应从连续采油管内泵缓蚀剂，使缓性判段附于连续采油管内外表面，减少腐蚀性介质与连续采油管表面的接触，从而减缓连续沽管的腐法；如果在硫化氢环境中作业，应使用除疏剂，降低硫化氢对连续采油管的霜键；连续采油管从井内起出后，如果短时间不会使用，应对连续采油管表面进行防痛处理，并用氢气替出连续采油管内的流体

(2)为预防连续采油管在使用过程中发生穿孔，应定期对连续采油管进行检测，检查连续采油管可能存在的穿孔以及连续泊管壁厚的变薄情况。

(3)入井前应对连续采油管按设计要求进行试压，试压合格后方可入井。

(4)如果在连续采油管作业过程中，没有反循环要求，连续采油管工作管串中应接入工作压力及通径满足要求的单流阀，并在入井前应进行密封完整性试压，以防止在连续采油管发生穿孔时，共内有害流体进入连续采油管并从穿孔处流出。

2.连续采油管断裂

连续采油管在使用过程中，由于在滚筒及注入头导管架处反复弯折，一次起下要发生6次弯折，每次的弯折都是一次塑性变形的过程，连续采油管经多次弯折后就会发生疲劳破坏，连续采油管断裂就是其主要的破坏形式。连续采油管的寿命就是发生破坏前所弯折的次数，连续采油管的寿命与连续采油管的直径、壁厚、钢级、工.作压力、连续采油管是否处于酸性介质等因素有关。直径越小，壁厚更厚，钢级越高，连续采油管的寿命越长；连续采油管内的工作压力越大，连续采油管的抗挤毁强度与连续采油管的外径、壁厚及椭圆度有关，外径越大壁厚越薄或椭圆度越大的连续采油管，抗挤毁强度越低。另外，连续采油管受到的轴向拉力越大，连续采油管抗挤毁的能力越低。防控措施如下：

(1)当井口压力高时，要通过连续采油管泵注以平衡连续采油管外的压力，防止连续采油管被挤毁。

(2)使用在线检测系统检测连统油管圆庭和辟厘

(3)在实施解卡作业时，确定最大上提拉力时，应充分考虑连续采油管外的压力

(井口压力)。

5.连续泊管在并口折断

在下入连续采油管过程中，当连续采油管在井口遇阻时(如井口内台阶处或结冰

引起的连续采油管遇阻)，如果操作不当，强行下压连续采油管，使连续采油管在注入头与防喷盒间发生弯曲进而折断。防控措施如下

(1)尽可能使用全通径的井口装置。

(2)如果井口装置内有引起遇限的台阶，可使用连续油营校直器对前端弯曲

的连续采油管进行校直。

(3)连续采油管前端使用外径合适的球形引导头。

(4)工具串加入长度合适的刚性加重杆。

(5)在工具串中加入万向节(柔性短节)。

(6)环境温度低且护口压力高时，在井口电热带或蒸汽盘加热，防止井口结冰.

6.连续泊管被顶出井口风险

在起下连续采油管的过程中，当井内力较高时，如果对连续采油管受到的上顶力预估不足，注入头内张压力偏低时，连续采油管有被项出井口的风险，

(1)当井内有压力时，应计算连续采油管实际受到的上项力，连续池管的防控措施如下：

内张压力(或称拖动压力)和外张压力(链条张紧拉力)应与连续管受到的上顶力相匹配(具体的匹配关系参见所使用的注入头说书)。

(2)连续采油管工具串中应用比连续采油管外径大的工.具，以防止连续采油管少开井时井内压力对连续采油管的冲击。

(3)下连续采油管前，应清理注入头夹持块，防止夹持决失效。

(4)开井口阀门前，应先通过连续采油管憋压到接近并内压力再开井，减出。二、井控装置失效

1.防喷盒失效

在连续采油管带压作业过程中，防喷盒不能有效封闭连续采油管与并筒的环形空间，造成连续采油管环形空间内的流体泄漏，从而发生防喷盒失效故障防喷盒失效的原因主要是防喷盒胶芯磨损或防喷盒液缸不能正常工作。

防控措施如下：

(1)防喷盒安装到井口之前应进行功能测试

(2)连续就管都压作业时，每起下一次连续泊管时，应检查防喷盒胶芯路

损想况，有明显磨损的应及时更换。

(3)防喷盒安装后应进行压力测试，试压合格，方可进行施工。

(4)对于高压并或高含硫井应安装双防喷盒，将下方的防喷盒作为备用

防喷盒。

2.防啃器纽失效

洼续油管防喷悟组一般山四组倒板组成，从上到下依次为全封闸板、剪切闸板、卡瓦闹医和半封河板(管子闸板)，其中任意一组失效都称为防喷器组失效。另外，防喷器组偶门泄漏也是防喷器组失效的一种形式防控措施如下：

(1)防喷器应按组定渐送检。

(2)全封闸板和半封闸板的胶芯应定期检查和更换，防止因胶芯老化和

磨损造成的失效，

及时更换。(3)勤切闸板应定期检查并定期进行剪切试验，发现表面腐蚀严重的应

(4)卡瓦闸板应定期检查并进行功能测试，腐蚀严重的卡瓦或磨损严重

的卡瓦闸板应及时更换。

(5)对高压或高含硫井应安装双防喷器组。

(6)防喷组安装前应进行功能测试，安装后应进行压力测试，测试合格后方可进行施工。

3.井口连接处刺运

连续采油管井口连接处刺满往发生在口的法兰连接处或活接头连接处井口连接处的刺漏若不能尽快处置，可能会发展为严重的控事故

防控措施如下：

(1)如果是法兰连接，在安装井口时，应注意检查法兰的密封垫坏，垫环不可重复使用，检查法兰的密封垫环时注意垫坏上不得有损伤，尤其是与垫环槽何的密封面。法兰螺栓应对角紧平。

(2)如果是活接头连接，安装时应检查密封填料是否老化，是否有破损及时更换老化或破损的密封填料。同时应检查活接头的密封面，发现有明显损伤，可能发生密封失效时，应及时更换。

(3)井口安装好后，应先进行低压测试，无刺漏后方可进行高压测试，试压合格后，方可进行下一步施工。内防喷工具失效

连续采油管单流阀分为球式单流阀和双活瓣单流闷，目前现场常用的是双活瓣单流阀。单流阀是连续采油管井控的一道重要屏障，当起出的连续采油管发生断裂或

穿孔时，单流阀能有效阻止共内流体从连续采油管流出，而如果单流阀失效，井内清

体就会通过连续采油管流出，最后不得不通过剪切连续采油管来控制共口。

防控措施如下：

(1)单流阀入井前应进行检查，检查单流哭的上下连接螺纹和螺纹台阶

是否有损伤

(2)对于球式单流阀，应检查球及球座是否有锈蚀及损伤，复位弹簧是否

失效。

(3)对于双需单流阀，应检查活瓣及密封座是否有锈蚀或损伤，复位弹簧

是否失效

(4)单流阀安装到工具串中后，应对单流阀单独进行压力测试，先进行低

压测试，测试合格后再进行高压测试，测试合格后，方可入井。

第四节连续泊管作业并控应急

一、防喷盒泄漏的应急处理程序

连续采油管起下过程中，观察到防喷盒发生了刺漏，通过提高防喷盒液压压

力仍存在刺漏现象。处理程序如下：

(1)停止起下连续治管。

(2)关卡瓦间板和半封闸板。

(3)观察井口压力。

(4)评估风险以确定下一步操作程序。

(5)报告指示杆的位置以确认闸板关闭到位，并手动锁紧。

(6)通过防喷器的压井旁通流程泄掉半封板以上内腔的压力。

(7)更换防喷盒上已磨损或损坏的组件。

(8)通过压井旁通对防喷盒进行试压。

(9)平衡半封闸板上下的压力，并解锁

(10)打开卡瓦闸板和半封闸板，确认指示杆完全退出。

(11)恢复连续采油管作业。

二、导管架与连续采油管滚筒间连续采油管发生刺漏的应急处理程序

观察到连续采油管导管架与连续采油管滚筒间连续采油管出现刺漏，连续采油管还在井内，且能承受三向应力，连续采油管环形空间有流体压力，连续采油管内压力为0MPa(但连续采油管没有被挤毁)。处理程序如下：

(1)停止起下连续采油管。

(2)停止泵注，并观察连续浪警内压力及并口压力。

(3)评估现场情况以确定下一步措施，如果不再刺漏则进入步理(11)

(4)根据评估结采，如果持续利漏，但未见气且喷势较小，进入步骤(11)：

如果持续刻漏，无气且喷势较大，则进入步骤(5)。

(5)关卡瓦间坂和半封闸板，根据指示杆位置确认闸板完全关到位。

(6)用剪切闸板剪切连续泊管后，打开剪切闸板。

(7)起连续采油管0.5m到全封闸板以上。

(8)关闭全封闸板

(9根据指示杆位置确认全封河板关闭，并季动锁紧。

(10)确认全封闸板以上的压力洲完后，观察防喷器的工作情况并等待公司下一步指令。

(11)起损坏的连续淘管到滚筒上。

(12)启动泵车，清水等安全液体替出连续采油管内的流体。

(13)起连续采油管出井口，关井。

三、导管架与防喷盒间连绫浊管发生刺漏的应急处理程序

观察到导管架与防喷盒闯连续洁管(在注入头内)发生刺漏，连续采油管还在井内，且能承受三向轴向应力，连续沽舍外环形空间有流体压力，连续采油管内压力为0w's,连续活舍未被挤毁。处理程序如下：

(1)停止起下连续流管。

(2)停止泵注并观察连续浊管压力和共口压力。

(3)评估现场情况以确定下一步措施，如果不再刺漏则进入第(14)步。

(4)根据评估信况，如果持续刺漏但可以安全起连续采油管，则进行第(11)步；如果持续刺漏而评估的结果是不能起连续油答，则进入第(5)步。

手动领紧。直确认博板完全关到位后，

(6)用剪切闸板剪断连续采油管后，打开剪切闸板。

(7)起连续采油管0.5g到全封闻板以上。

(8)关全封闸板

(9)确认全封闸板关到位后手动锁紧。

(10)磅保全封闸板以上的压力泄完后进入第(15)步。

(11)下连续采油管使刺漏点在防喷盒以下半封闸板以上。

(12)关闭卡瓦闸板和半封闸板

(13)根据指示杆位置确认关到位后手动锁紧，进入第(15)步。

(14)启动泵车，向连续采油管内替入安全液休，起连续采油管出井口，关并，

(15)观察井的情况，等待公司的下一步指令。

四、导管架与连续采油管滚筒间连续采油管断裂的应急处理程序

导管架与连续采油管滚筒问连续浊管发生断裂失效，连续采油管可承受三向轴向应力，连续采油管内压力为0MPa，连续采油管外环形空间有流体压力，连续采油管未被挤毁。处理程序如下：

(1)停止起下连续采油管。

(2)停止连续泊管内的泵注。

(3)关闭卡瓦闸坂与半封闸板，根据指示杆位置确认关到位后，手动镜紧。

(4)评估现场情况以确定下一步措施，如果不得刺漏，连接连续采油管后起连续泊管出井口，关井。

(5)如果持续刺漏，则用剪切闸板剪切连续采油管后，打开剪切闸板。

(6)用注入头起连续采油管0.5m，到全封闸板以上，

(7)关闭全封闸板。

(8)确认全封闸板关到位后，手动锁紧。

(9)确认全封闸板以上的压力已泄完

(10)观察井的情况，等待公司下一步指令。

五、防喷盒与注入头间连续采油管断裂落井的应急处理程序

若防喷盒与注入头驱动链条间连续泣管被拉断，下部连续泣管落井，则按以下程序进行处理：

(1)停止起下连续采油管

(2)停止向连续采油管的泵注。

(3)评估现场情况以确定下一步措施，如果断落的连续采油管落到全封闸板以下，则关闭全封闸板

(4)试关井口阀门并确保阀门关闭。如果井口阀门不能完全关闭，则执行第(5)步。

(5)观察井的情况并等待公司下一步指令。

六、注入头与防喷盒间连续采油管发生弯折的应急处理程序

注入头与防喷盒间的连续采油管由于过大的轴向推力发生弯折而失效。连续采油管可能卡在井内，并且不能通过防喷盒，一旦上提，就可能拉断连续采油管。

注意，如果没有剪切全封复合闸板，可能无法解决这种情况的问题。处理程序如下：

”，他儿打下连纯油管

(2)停止向连续采油管内的泵注。

(3)关卡瓦闸板和率封闸板。

(4)评估现场情况，确定下一步措施，如果没有观察到刺漏现象，则进人

第(6》步折的断连续泊管。

(6)观察井的情况并等待公司下一步指令。

七、井口与连线油管防啧器闻刺_的应急处理程序

观察发现井口防喷器组发生刺漫，连续采油管已下入井内某一深度，井内有油气不断流到地面。处理程序如下：

(1)停止起下连续采油管。

(2)评估现场谐况以确定下一步措施

(3)观察井口压力和连续注管压力

(4)确定起出连续油是否安全，如能安全起出连续采油管，则进行第(6)步：如不能安全起出连续治管且具备安全压条件，则进行第(12)步，否则进行第

(8)步。

(5)若确认连续浊管还有落入内的可能，则准备紧急剪切连续管。

(6)关卡瓦间板与半封闸板

(7)用剪切闸板剪断连续泊管并打开剪切闸板

(8)起连续沽管0.5g，到全封闸板以上。

(9)关闭全封闸板确

(10)打开半封闸板和卡瓦闸板，使连续油落入井内

(11)关井并确认，进行第：18)步

(12)确定适当的压并液及压并程序

(13)准备压井地面流程

(14)纽织指挥压尤

(15)压并后，进行第(18)步

(16)起连续采油管出共口

(17)关井，并确认完全关闭

(18)观察井的情况并等待公司领导的指令。

八、防喷盒与防喷器何刺漏的应急处理程序

观察发现在防喷盒与防喷譽之间发生了刺漏，连续采油管目前已下至井下某一深度，井内沽气正不断流到地面。处理程序如下：

(1)停止起下连续采油管。

(2：关闭半封闸板和卡瓦闸板。

(3)浮估现场情况以确定下一步措施

(4)确定起出连续采油管是否安全，如能安全起出连续采油管，则进行第(9)

步：如不能安全起出连续采油管且具备安全压井条件，则进行第(5)步

(5)确定适当的压井液及压并程序。

(6)准备压井地面流程：

(7)组织指挥压升。

(8)压井后，进行第(11)步

(9起连续采油管出井口。

(10)关井，并确认完全关闭。

(11)观察井的情况并等待公司领导的指令：

九、连续采油管防喷器组以下共控装置发生泄漏的应急处理程序

观察发现连续泊管防喷器组以下的并控装置(如采油树、大通径压裂井口。试油修井防喷器组、钻井防喷器组、并口以上的钻杆或注管)发生泄漏，连续采油管目前已下到井下某一深度，井内泊气正不断流到地面，处理程序应按《并下作业井控实施细则》或《钻井井控实施细则》的规定执行，连续采油管共控部分则按“井口与连续采油管防喷器间刺漏的应急处理程序”进行处理。

第五节连续油作业井控例迷菜×x连续油断裂事故

1.事故经过

蓬莱xx井完钻井深 3938m，中177.8mm 陆层套管下至并深 3721.45m，完并方式为裸眼完井。预计地层压力为72.57~82.6MPa，62含量为0.12压液使用311堵漏材料，压井后下RIS封隔器及APR测试工具。

本次作业连续采油管的任务是替喷，用清水替出共内重压井液。为满足施要求，准备长3910m、中38.1mm的连续采油管。

由于在用连续采油管长度不能满足作业井的深度要求，采用对焊方式加长连续采油管，并试压60MPa合格。2009年12月21日，下连续冲管至井深000m开始边替清水边下连续采油管，下至井深3229m替喷成功，在起连续采油管对焊点到滚筒时，对焊点断裂，井内流体从断口处喷出。关剪切闸板剪切连续采油管并关全封闸板，但未上提连续采油管，加上井内流体的上顶，连续采油管在剪切后并未落井，关采油树1号、4号、7号闸阀均未成功。并喷一段时间后，由于井内返出的颗粒物堵塞通道，喷势逐渐减缓并基本停止喷出。清理流程堵塞物后，通过流程进行漫压(8MPa)；泄压后，断口处不再出液启动车辆，打开剪切闸板和全封闸板，再重新关闭剪切闸板后再打开，打开采油树清蜡阀门，连续采油管掉入井内，成功关闭1号、4号、7号阀门，并口成功被控制。

2.案例启示

(1)采用了对焊的方式加长连续采油管长度以满足作业井深要求，虽然试压合

格，由于对焊连接的连续采油管在埋点附近的疲劳寿命比斜焊要低很多，一般只有斜焊连续采油管寿命的30%，又未进行热处理，寿命进一步降低。再加上施工时的高压，连续沽管的实际寿命极低。即使要通过对焊方式加长连续采油管，应由有资质的公司进行焊接井进行热处理，并避免用于高压井。

2)应实施分段替喷，以降低井底与地层的压差。

(3)当出口流量明显大于泵注持时，应尽快起出连续采油管并控制放喷量避免连续浊管在并内承受高压。

二、长宁构造×x并连续采油管刺漏事故

1.事放经过

2013年12月18日，长宁构造xx下钻磨工具串遇阻后，起连续采油管至井深

1990m，发现鹅颈管与滚筒之间的沽管发生刺漏，此时井口压力为36.7MPa，循环压力为32.4MPa，循环压力以每秒0.1MP的速率迅速下降，单流阀起作用，井口压力未下降。

2.案例启示

(1)对疲劳程度高的连续采油管，应加强连续洲管的在线检测。

折断。”人伏，石处理不及时有可能造成油管

(3)井下单流阀的成功关闭对连续采油管成功起出井口起了关键性的作用。

三、磨溪构造Xx并连续采油管挤毁事故

1.事故经过

井内油管柱情况：中73mm外加厚油管(内径61.98mm)+60.3mm平式磨xx井(水平并)是一口老侧钻水平井。油管(内径50.64mn)=2482m；其中封隔器位置在2380m 左右，最小内通径为50mm2006年9月18日下中38.Imm(壁厚2.7m)连续采油管至2942m，低排量替降阻酸结束后，从连续采油管与473mm油管间的小环形空间同时大排量泵注降限酸以启动封隔器，由于连续采油管内超压停泵，小环形空间内的高压将连续采油管挤毁。挤毁连续采油管长584m。

2.案例启示

(1)施工设计中强度校核部分应有挤毁压力的计算结果并进行风险提示。

(2)施工前应就施工设计进行技术交底。

(3)设置超压保护后，应考虑停泵顺序，防止因连续采油管内先停系造成挤

毁事故。

四、焦页 xx井连续采油管溜管事故

1.事故经过

焦页xx井是一口水平井，井深4139m，所使用的连续泊管设备为江汉机械研究所制造的连续采油管作业机，注入头最大拉力为360KN。

2013年9月22日在焦页xx井进行射孔作业，在下射孔工具串时，注入头链条出现故障，在抢修更换条滚轮过程中，发生连续采油管蒲管事故，造成设备部分损坏、油管报废。

2.案例启示

(1)应完善注入头链条夹持块和滚轮设计，增加夹持块表面硬度。

(2)提高防喷器卡和安全卡瓦质量。

(3)提高国产连续采油管作业机的整体制造水平及设备应急处理能力。

五、龙会×x井连续采油管腐蚀落井事故

1、事故经过

龙会xx井是龙会构造上的一口开发井，完钻井深3900m，采用73mm外加厚油管下MHR封隔器完井。进行80m3胶凝酸酸化，出现排液困难现象决定下中

38.1mm连续采油管进行气举诱喷。该并112 浓度为16.915gm3

2008年9月24日至9月30日，下438.1mm连续采油管至3600m，用制氮车提供的氮气进行连续气举排液，累计排液324m3。气举施工结束后，起连续采油管发现300m连续采油管因H2S腐蚀而断落掉井。

2.案例启示

(1)施工前了解井内情况并充分认识风险。

(2)减少连续采油管入井深度，减弱电解质化学腐蚀。

(3)间隔一段时间起出油管检查腐蚀情况。

(4)严格控制连续采油管入井连续工作时间。​​​​
一定要注意安全使用